​塑胶容器加工过程中有多种成型方法，主要包括注射成型、吹塑成型、挤出成型、热成型等，以下是它们的原理、特点及适用范围介绍：
注射成型
原理：将颗粒状或粉状的塑料原料加入到注射机的料筒中，加热使其熔融塑化，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，将熔融塑料以高压、高速注入到闭合的模具型腔中，经过冷却固化后，打开模具取出成型的塑胶容器。
特点：能成型形状复杂、尺寸精确、带有精细结构的塑胶容器；生产效率高，适合大批量生产；产品质量稳定，重复性好。但模具成本高，初期投资大。
适用范围：广泛应用于制造各种小型到中型的塑胶容器，如化妆品包装瓶、电子元件外壳、玩具等。
吹塑成型
原理：先将塑料原料通过挤出或注射等方法制成管状型坯，然后将型坯放入吹塑模具中，闭合模具后，通过压缩空气将型坯吹胀，使其紧贴模具内壁，经冷却定型后得到中空的塑胶容器。
特点：主要用于生产中空塑料制品，容器的壁厚可以通过调整型坯的厚度和吹胀比来控制；设备投资相对较低，生产效率较高。但产品的尺寸精度和表面质量相对注射成型略低。
适用范围：常用于制造各种瓶、桶、罐等中空塑胶容器，如饮料瓶、食用油桶、化工原料桶等。
挤出成型
原理：将塑料原料加入到挤出机的料筒中，通过螺杆的旋转推动塑料向前移动，同时料筒外部的加热装置使塑料逐渐熔融，熔融后的塑料从挤出机的机头挤出，形成连续的管状、片状或其他形状的塑料制品，再经过冷却、定型等后续处理，得到所需的塑胶容器。
特点：生产效率高，能够连续生产；设备结构相对简单，投资成本较低；可以通过更换不同的机头和模具，生产多种形状和尺寸的塑胶容器。但产品的形状相对简单，一般需要后续加工才能成为完整的容器。
适用范围：适用于生产一些简单形状的塑胶容器，如塑料管材、片材、棒材等，这些半成品可进一步加工成塑料杯、塑料盘、塑料盒等容器。
热成型
原理：将热塑性塑料片材加热至软化状态，然后放在模具上，通过施加真空、压缩空气或机械压力等方法，使片材贴合在模具表面，冷却后成型为所需的塑胶容器。
特点：模具成本较低，生产周期短，适合小批量、多品种的生产；可以加工较大尺寸的塑胶容器。但产品的壁厚均匀性较差，尺寸精度相对较低。
适用范围：常用于制造一次性餐具、食品包装盒、电子电器产品的外壳等。